Выбор токарной оснастки

Самым распространенным технологическим процессом является токарная обработка металла. Такой метод удобен при нарезании резьбы или обработки цилиндрических, плоских и фасонных поверхностей. Процесс происходит на производственных токарных станках с применением дополнительной оснастки – токарных резцов (державок). Токарные резцы в данном случае являются «расходным материалом», поэтому требуют периодической замены. В этой статье мы разберемся какие резцы более практичны и удобны для работы.

Что такое токарный резец?

Это инструмент, элементы которого осуществляют токарную обработку заготовок из металла на производственных станках.

Конструкция резца состоит из:

• Державки, необходимую для фиксации изделия. Поперечное сечение державки может быть квадратным или прямоугольным.
• Рабочей головки, предназначенной для обработки металлической заготовки на станке, форма которой изготавливается из нескольких плоскостей. Основную рабочую нагрузку выполняют режущие кромки, которые затачиваются под определенным углом. Заточка режущих кромок производится в зависимости от того, какой материал обрабатывается и от типа самой обработки.

Отрезные токарные резцы	Расточные токарные резцы	Цельные (монолитные) токарные резцы

Классификация.

• Проходные. Применяются для обработки цилиндрических и конических наружных поверхностей заготовок. Обработка производится вдоль оси вращения заготовки.
• Отрезные. Применяются для разрезания металлических заготовок, а также их торцевания.
• Фасонные. Используются для обточки фасонных поверхностей заготовки и формирования фасонных выступов и канавок.
• Расточные. Используются для расточки глухих и сквозных отверстий. Могут быть упорными или проходными.
• Прорезные (канавочные). Протачивают внутренние и наружные канавки в цилиндрических заготовках. При необходимости ими можно разрезать заготовки под углом 90°.
• Резьбовые. Применяются для нарезания наружной или внутренней резьбы.
• Гальтельные. Предназначены для обработки переходных поверхностей заготовки.
• Фасочные. Применяются для снятия фасок заготовки.

Типы:

1. Монолитные резцы – это когда рабочая (режущая) и фиксирующая части представляют единое целое. Ранее такие токарные резцы были очень распространены. Но в связи с высокими затратами на их производство, инструмент усовершенствовали, разделив режущую и крепежную части. До сих пор, некоторые специалисты «старой закалки» напаиваю пластины на державку вручную.
2. Токарные резцы со сменными пластинами представляют собой токарную державку с прикрепленной резьбонарезной пластиной. Основное преимущество таких токарных резцов –  модульность – быстрая смена режущей части при износе.

Конструкция:

• Прямые токарные резцы: когда державка и режущая часть располагаются на одной оси или на двух параллельных.
• Изогнутые резцы имеют изогнутую державку.
• Отогнутые, когда рабочая часть токарного резца отогнута от оси.
• Оттянутые токарные резцы имеют большую ширину рабочей головки, чем ширину самой токарной державки.
• Направления резания
• Левое направление – процесс резания производится слева направо.
• Правый направление – процесс резания производится справа налево.

Применение:

• Токарные резаки для чистовой обработки.
• Обдирочный резак для черновой обработки.
• Резаки для получистовой обработки.
• Токарный инструмент для тонких технологических операций.

Что следует учесть при выборе токарного режущего инструмента?

В-первую очередь, это геометрия режущей части. 

Во-вторую, это материал изготовления режущей части: лучше выбирать высокопрочные и износостойкие сплавы. Также обратите внимание на уровни прочности и устойчивости к вибрациям державки.

В-третью, геометрию, конструкцию и шероховатость гнезда для съемных пластин, достаточные для обеспечения заданной шероховатости обрабатываемой заготовки.

При большом выборе токарного инструмента на современном рынке все же стоит обратить внимание на модульные токарные резцы, где токарная державка идет со сменной токарной резьбонарезной пластиной. На сайте ТИР-групп представлены современные токарные державки и токарные резьбонарезные пластины.